Pastas cerámicas

Las pastas son las suspensiones cerámicas que se utilizan para dar la forma a los objetos cerámicos. Las principales familias de pastas cerámicas son las siguientes:

En un sistema triaxial arcilla-feldespato-sílice los distintos tipos de pastas se situarán donde muestra la siguiente figura:

Dependiendo del tipo de conformación que se utilice, las suspensiones llamadas pastas cerámicas llevan más o menos agua como solvente. Tenemos pastas cerámicas secas o semisecas (entre el 0% y el 4% de agua), plásticas (entre el 15% y el 25% de agua), o húmedas (entre 25% y 40% de agua para usar en moldes).

Las pastas secas o semisecas se utilizan a nivel industrial (no artesanal) y su conformación se realiza mediante prensado. La utilización de poco a nada de agua en su preparación evita tener que pasar por la etapa de secado y permite que la forma obtenida por prensado pueda pasar a hornos de cocción de forma directa.

Las pastas cerámicas plásticas se utilizan en distintos métodos de conformación. Modelado, torneado, torneado con terraja, conformado por presión sobre moldes, y extrusión son los métodos de conformación empleados con las pastas cerámicas plásticas.

Por último, las pastas cerámicas húmedas (también llamadas coladas) se utilizan para conformación empleando moldes.

Los componentes principales de las pastas cerámicas son las arcillas, que son las que aportan la plasticidad necesaria para dar la forma, pero también se incorporan otros componentes que modifican sus propiedades y su aspecto. 

A esos otros componentes de las pastas cerámicas se les denomina fundentes y anti plásticos o desgrasantes. Los fundentes se añaden para poder rebajar la temperatura de maduración de las arcillas. Los desgrasantes disminuyen la plasticidad de la arcilla y se añaden para mejorar el comportamiento durante el secado, reduciendo la tendencia a la producción de grietas y deformaciones característica de la merma de las arcillas en el secado.

Las arcillas, al secarse, disminuyen su volumen por la contracción o aproximación entre sus láminas  cuando el agua se evapora. Las arcillas con partículas grandes tendrán menos merma que las arcillas con partículas pequeñas. Cuanto más plástica es una arcilla, más merma tiene. Aunque los desgrasantes disminuyen la plasticidad de la arcilla y siempre contribuyen a que la contracción sea menor, el secado debe realizarse a temperatura ambiente de forma que el agua añadida desaparezca por evaporación de forma lenta, saliendo hacia la superficie. Un secado demasiado rápido o corrientes de aire pueden provocar resquebrajamientos, grietas y explosiones. 

Entre los fundentes, son los feldespatos los que encontraremos en mayor o menor proporción en prácticamente todas las pastas cerámicas.

Adicionalmente, las pastas pueden también incorporar componentes que aporten color.

Una vez más, la cantidad y tipo de desgrasantes y de fundentes vendrá determinada por el sistema de conformación que vayamos a utilizar.

Si vamos a dar forma artesanalmente (modelar, tornear, etc..), la pasta cerámica será plástica, como ya hemos visto, pero además, si lo que vamos a usar es el torno necesitaremos mucha plasticidad y pondremos la menor cantidad posible de anti plásticos.

La pasta para torno no debe tomar agua fácilmente mientras se trabaja y debe mantener su forma cuando está blanda, por lo que tendremos que aceptar una alta contracción o merma y deberemos realizar un secado cuidadoso y lento, además de asumir cierta tendencia a las deformaciones. En pastas para torno se puede añadir arcilla de bola (hasta un 30%), o bentonita (hasta un 2%) para aumentar la plasticidad, pero un exceso de estos componentes harán nuestra pasta pegajosa.

Si queremos hacer formas grandes en el torno, de más de 30 cm de altura, es recomendable una arcilla con algo de chamota que proporcione un armazón o estructura para hacer que el volumen se sostenga. La chamota con tamaño de malla entre 30 y 80 no hace daño en las manos durante su torneado y le da rigidez a la pasta. Se suele añadir en estas pastas entre el 8% y el 10% de esta chamota que llamamos impalpable.

Si vamos a modelar esculturas, y en algunos casos azulejos o vasijas con paredes gruesas, tendremos tendencia al agrietamiento durante el secado y durante la cocción, por lo que será útil añadir una gran cantidad de chamota (entre el 20% y el 30%) para que esto no ocurra. 

Si la escultura que queremos modelar es muy grande, interesa tener pastas ligeras que no pesen mucho y la mejor opción es mezclar las arcillas con agregados combustibles de origen orgánico. Estos agregados se queman durante la calcinación y dejan espacios vacíos en la estructura cerámica. Puede emplearse aserrín, posos de café, huesos de fruta o similares. Durante el modelado, estos componentes actúan como chamota (añaden texturas y facilitan el secado) pero luego desaparecen durante la cocción. También se usa perlita, que es una ceniza volcánica muy ligera, la cual no desaparece durante la cocción pero ya contiene en su estructura mucho aire aportando también ligereza a la obra.

Si vamos a emplear moldes de escayola tendremos que utilizar coladas, es decir, pastas que tienen menor densidad (porque tienen más agua) para obtener una suspensión fluida, junto a un defloculante  para que la suspensión sea homogénea y las partículas de las arcillas y los anti plásticos se dispersen por toda la suspensión, evitando que se produzcan aglomeraciones de partículas que provocan una decantación de los componentes (agua por un lado y arcillas / desgrasantes por otro). El defloculante hace que se emplee en la suspensión la menor cantidad posible de agua para que la colada no se asiente en el molde y se despegue fácilmente al secar,  a la vez que evita grumos y rugosidades en la superficie

En resumen, una pasta cerámica es una suspensión en agua de arcillas mezcladas con desgrasantes y fundentes, de forma que obtengamos las propiedades (plasticidad, merma, deformación en secado) y la temperatura de maduración necesarias para nuestro sistema de conformación y nuestro horno.

Un ejemplo de pasta cerámica es la porcelana. Para hacer esta pasta que es una pasta blanca, traslúcida y cuya temperatura de maduración es de 1300ºC, los componentes que se mezclan son:

   Caolín 5 partes + Feldespato 3 partes +  Pedernal 2 partes

El caolín es el componente plástico, lo que hemos llamado “arcillas” pero este componente, por sí solo, tendría una temperatura de maduración demasiado elevada. Por ello añadimos como fundente al feldespato, que funde a 1300º y hace que toda la pasta baje la temperatura de maduración. Añadimos también pedernal (o cuarzo) que es un antiplástico compactante para aumentar la resistencia de la pasta a la deformación y dar dureza y estabilidad a la pasta final vitrificada. El resultado, no obstante, es una mezcla poco plástica por lo que añadiremos, para corregir este problema, más elementos plásticos. Por ejemplo podemos añadir una arcilla plástica de bola, quedando nuestra pasta de porcelana así:

Caolín 4 partes + Arcilla plástica 1 parte + Feldespato 3 partes + Pedernal 2 partes

Los componentes de relleno o desgrasantes hacen posible que la arcilla se seque sin deformación o agrietamiento, disminuyendo la contracción y los fundentes controlan el punto de fusión y endurecimiento de la arcilla y hacen que se cueza con un grado satisfactorio de densidad a cualquier temperatura que se utilice.

Componentes de una pasta cerámica

Materias primas fundamentales plásticas

Es la arcilla o mezcla de arcillas. Forman el material que da plasticidad a la mezcla. Suponen aproximadamente el 70% de la pasta cerámica frente al 30% de anti-plásticos, aunque cuando hablamos de coladas estos porcentajes varían y los elementos anti-plásticos suponen entre un 40% y un 50% con respecto a los componentes plásticos. En estos porcentajes se incluyen los anti-plásticos que ya llevan de por sí las arcillas que no son puras. 

Se incluyen en este grupo todos los tipos de arcillas, es decir, arcillas primarias como el caolín, arcillas auxiliares como bentonita y la arcilla de bola y arcillas comunes secundarias (basadas en una mezcla de aluminosilicatos como Illita, Moscovita, Cloritas, Caolín, Sepiolita, etc…) 

Las arcillas aportan principalmente sílice y alúmina a las pastas, aunque suelen incluir una parte de desgrasantes de todo tipo en forma de impurezas.

Materias primas fundamentales formadoras de red

Son los anti plásticos o desgrasantes refractarios inorgánicos cuyo objetivo es aportar resistencia y mejorar el proceso de secado. Habitualmente se utilizan como materias primas cuarzo, cristobalita, pedernal o sílex, es decir, minerales o rocas cuya composición es SiO2 (feldespatos, plagioclasas, granito pulverizado, chamota, etc..).

Reducen la merma y la dilatación térmica. Aumentan la resistencia a las deformaciones durante el secado y en la cocción. Ayudan a que el vidriado se adapte a la pasta evitando craquelados. Se añaden en un 5-10% como regla general.

Materias primas fundamentales fundentes

Son materias primas fundentes y su función es disminuir la temperatura de maduración de la pasta cerámica. Los más utilizados son Carbonato de Calcio, Talco, Feldespato y Dolomita, aunque también pueden utilizarse otros silicatos terrosos. 

El feldespato comienza su acción fundente a 1200ºC y se trata de un mineral silíceo con alúmina, que lleva sodio (albita), potasio (ortosa) o una combinación de ambos. Es el fundente de pastas de alta y media  temperatura como loza, gres y porcelana. Disminuye la merma en el secado. Se prefiere el de potasio por tener menor dilatación térmica. Es más activo si se mezcla con talco/dolomita y con carbonato de calcio.

El carbonato de calcio comienza su acción fundente entre 1080ºC y 1100ºC. Fundente usado para pastas de alta y media temperatura, aunque también suele estar presente en pastas de baja temperatura (hasta un 13%) pero no con la función de fundente sino para dar mayor resistencia a la pasta y mejorar su proceso de merma y secado. Favorece la formación de la interfase de adaptación de los vidriados. Se emplea como materia prima la calcita porque el carbonato de ella no es tan activo como el carbonato cálcico puro, pero también se puede usar mármol, caliza o wollastonita.

El carbonato cálcico tiene que estar bien mezclado y tamizado porque las partículas gruesas pueden provocar explosiones en el horno, ya que desprende el 40% de su peso en forma de CO2. La descomposición del carbonato de calcio en CaO y CO2 se produce a 700ºC. Entre 700ºC y 1100ºC el CaO se va fundiendo incorporándose a la matriz vítrea de la pasta. Si no se alcanzan los 1100ºC puede quedar CaO (cal viva) sin fundir y esto provoca el problema del caliche.

El caliche consiste en que la cal viva CaO que se ha quedado sin fundir en el cuerpo cerámico, al entrar en contacto con la humedad ambiental (tiempo después de que nuestra cerámica esté acabada y expuesta en una estantería) reacciona violentamente formando hidróxido de calcio (Ca(OH)2 ), cuyos cristales son mayores que los de la cal viva provocando la pérdida de cohesión y la disgregación del cuerpo cerámico. Por ello es importante llegar bien a la temperatura de 1100º como mínimo que es cuando el CaO empieza a fundirse,  para asegurarnos que toda la cal viva desaparece, integrándose el Calcio en el vidrio.  

La ceniza de huesos merece una mención dentro de las materias primas de CaO para pastas, ya que se usa en porcelanas para obtener translucidez. Realmente la ceniza de huesos lleva Fosfato tricálcico que se descompone para formar el fundente de calcio junto a Óxido de Fósforo que es un óxido formador de vidrio auxiliar y que es el responsable de la translucidez de esas porcelanas.

El talco es un mineral formado por silicato de magnesio que suele contener trazas de sulfatos (por eso no debe incluirse en coladas para moldes) y comienza su acción fundente a 1000ºC. Se emplea como fundente en pastas de baja y alta temperatura y puede llegar a ser el 30% de una pasta, siendo el único fundente presente (al contrario que feldespatos y carbonatos de calcio que siempre deben estar en mezcla con otros fundentes). En pastas para torno se suele añadir talco mezclado con feldespato. Fundente menos enérgico que el carbonato de calcio, proporciona a la pasta buena adaptabilidad con vidriados y alta resistencia al choque térmico. Ideal para esmaltado en monococción.

La dolomita es un mineral compuesto de carbonato de calcio y magnesia. Se parece al carbonato de calcio pero su acción es más lenta debido al magnesio, haciendo que sea más resistente a las deformaciones en el horno. Se suele mezclar con feldespato para pastas de gres.

En las pastas de alta temperatura se suelen añadir minerales  del grupo Feldespatos  como fundente, pero en combinación con Talco (Magnesio) o Dolomita (Calcio y Magnesio). 

Materias primas secundarias (colorantes)

Son óxidos colorantes o pigmentos que aportan color a las pastas cerámicas. Todos ellos tienen carácter fundente.  

Muchas arcillas ya incorporan colorantes en forma de impurezas.Las pastas cerámicas de alfarería y terracotas suelen ser ferruginosas y, aunque son de distintos colores cuando están crudas, adquieren colores rojizos naranjas o amarillos cuando se cuecen. Otras pastas son ricas en manganeso (y hierro también)  y producen cerámicas negruzcas o marrones tras la cocción.

Las pastas blancas son las que tienen caolín como arcilla base, es decir, son la loza, el gres y la porcelana. Pero también se pueden encontrar algunas pastas de baja temperatura blancas.

Las pastas coloreadas son una categoría en sí mismas. Se suelen realizar partiendo de una pasta blanca a la que se añaden los distintos colorantes y/o pigmentos para tener así una gama de pastas coloreadas compatibles en dilatación, merma, plasticidad, etc.. para tener una paleta completa de colores. Pueden mezclarse entre ellas para obtener nuevos colores y pueden trabajarse con determinadas técnicas muy llamativas como neriage y nerikomi. Las pastas coloreadas pueden realizarse manualmente o comprarse ya preparadas de forma industrial.

Es arriesgado combinar pastas de arcilla de distintas composiciones en una sola pieza, porque las diferencias de contracción de secado, contracción de cocción y temperatura de maduración puede hacer que se rompan o agrieten. Sin embargo, pueden hacerse piezas que incorporen arcillas de distintos colores.

La coloración en las pastas no suele ser un problema para utilizarlas con alimentos ya que tras la cocción la cerámica formada no contamina. Sin embargo hay que tener cierta precaución para evitar lixiviaciones de ciertos óxidos colorantes nocivos, comprobando siempre la resistencia a la corrosión de la cerámica. En este sentido conviene evitar el uso de pigmentos que incorporen cadmio o plomo en su composición. 

Añadiendo óxidos colorantes en forma granular, se obtienen colores moteados donde se encuentran los granos (por ejemplo utilizando Ilmenita en grano grueso). También podemos obtener salpicaduras blancas añadiendo una chamota blanca de porcelana (después de hecho el objeto y antes de cocer puede ser necesario pasar sobre su superficie una esponja, papel de lija o raspar para revelar la chamota blanca que de lo contrario permanecerá recubierta). La combinación de manchas oscuras y blancas en una cerámica marrón o gris puede dar texturas muy hermosas semejantes al granito.

Materias primas auxiliares

Son el solvente (agua), sustancias floculantes y defloculantes y los texturizantes. Las barbotinas son suspensiones diluidas de la pasta que se utilizan para pegar entre sí partes del objeto que han sido conformadas por separado, mientras las distintas partes están en dureza de cuero.

Agua

El solvente empleado en las pastas cerámicas siempre es el agua. Dependiendo del tipo de conformación que se utilice, las pastas cerámicas llevarán más o menos agua:

  • entre 0% y 4% de agua para pastas secas o semisecas: empleadas en la industria para conformación por prensado
  • entre el 15% y el 25% de agua para pastas plásticas: empleadas para uso con conformación por modelado, torneado, terraja, prensado en molde por apretón, y extrusión
  • Entre el 25% y el 40% de agua para pastas húmedas: llamadas coladas y barbotinas, empleadas en conformación por moldes.

Durante el proceso de secado las pastas plásticas y las húmedas van perdiendo progresivamente plasticidad y atraviesan un periodo en el que ya no son plásticas (no se puede alterar su forma) pero su superficie todavía puede ser alterada. A este estado se le llama «estado de dureza de cuero» y es un estado muy utilizado para realizar texturas, decoración y ensamblaje de partes que han sido modeladas por separado.

El agua se aloja en los espacios entre láminas de la arcilla seca aportando mayor volumen y plasticidad ya que las láminas se deslizan y pueden separarse entre sí. Hay arcillas que tienen un espacio interlaminar muy grande como la bentonita, de forma que absorben bastante agua y su volumen aumenta mucho. Esto hace que su amasado sea fácil porque el coloide pierde resistencia, y en consecuencia tienen una merma muy grande durante el secado.

Defloculantes

Se añaden solo en coladas, es decir, en pastas líquidas utilizadas para rellenar moldes por vía húmeda. Permiten que la suspensión de la arcilla en el agua se realice sin utilizar demasiada agua, haciendo que las partículas de arcilla se dispersen por toda la suspensión. Los defloculantes más empleados son el silicato de sodio y el carbonato de sodio, pero hay muchas más sustancias de este tipo.

La cantidad de defloculante a añadir varía con cada sustancia, pero como regla general podemos decir que se añade entre 0,002 (mínimo) y 0,005 (máximo). Es decir, para 20 kg de pasta seca hay que añadir entre 20 kg x 0,002 = 40gr y 20kg x 0,005 = 100gr de defloculante. La cantidad de agua a añadir depende de la pasta pero también hablando de forma genérica suele añadirse  40% de agua al material seco. O sea, para 20 kg de pasta seca añadir 20kg x 40% = 8 litros de agua (más los 40 gr de defloculante).

La colada tiene que ser viscosa, consistente y sin grumos. Meter la mano y al sacarla debe quedar la colada como un guante, goteando un poco. La densidad debe ser 1,7 veces la del agua, es decir, 100 cc de colada tienen que pesar 170 gr. Si el peso es mayor añadir agua y defloculante. Si el peso es menor añadir arcilla seca.

Floculantes

Se añaden solo en barbotinas, aunque no son necesarios. Permiten que la suspensión de la arcilla en el agua se realice en forma de aglomeraciones de partículas. Si la suspensión fuese muy líquida como en las coladas, esto produciría la decantación de la arcilla, quedando separada el agua en la parte superior del contenedor. Al tener una suspensión con consistencia cremosa, no se produce la decantación y se promueve la formación de gel lo que facilita la aplicación de la barbotina para unir piezas realizadas con pasta plástica.

Texturizantes

Los desgrasantes que crean texturas ayudan en el proceso de secado. Los principales texturizantes son materias primas fundamentales formadoras de red en grano grueso (cuarzo, pedernal), chamota (se añade entre 30 y 40%), arena (se añade 20-30%), vermiculita (se añade entre 8 y 10%), perlita (se añade 10%) y arlita.

También se utilizan, para dar texturas, otras materias primas orgánicas combustibles que tras quemarse en el horno dejan huecos en el lugar dónde se encontraban, aligerando el peso del objeto. Como desgrasantes orgánicos puede usarse cualquier cosa, incluyendo semillas, granos, hilos, pajas, plumas, conchas molidas, huesos triturados, etc…

Las pastas comerciales pueden llevar o no llevar chamota. Si la llevan, la chamota añadida se clasifica en impalpable, fina, media o gruesa dependiendo del tamaño, y hacen que la pasta se vuelva mucho más refractaria.

La celulosa también puede considerarse en esta categoría de texturizantes, en este caso, como texturizante que se quema durante la cocción. Este aglutinante forma la gama de pastas cerámicas con papel o con celulosa. Al añadir la celulosa se forma una estructura o esqueleto y se producen una serie de cambios en las características de las pastas cerámicas. 

Las pastas con celulosa son mucho más ligeras una vez cocidas, y es posible crear piezas grandes sin que presenten grietas, a la vez que aumenta la resistencia de la pasta en estado crudo. Otra de sus características interesantes, es que soportan muy bien el agua cuando están secas lo que nos permite nuevas posibilidades en el modelado. Esta pasta tiene una gran adherencia, nos permite incluso reparar piezas una vez bizcochadas que presenten grietas, rellenandolas y cociéndolas una segunda vez, utilizando barbotina de pasta con celulosa.

Se pueden realizar piezas más finas y más resistentes, menos pesadas y más duras. La pasta con celulosa puede encontrarse en el mercado ya preparada o hacerla uno mismo. Las pastas con celulosa comerciales tienen homogeneidad, ausencia de olor y buena plasticidad, cualidades más difíciles de obtener con las pastas preparadas manualmente.

Para hacer estas pastas manualmente se puede usar pasta de papel o celulosa directamente. Preferiblemente se utiliza un papel mate, como papel de periódico o papel de fotocopiadora.

En todos los casos, con el tiempo, desarrollan el crecimiento de moho en la pasta. Por eso es recomendable utilizar una cucharada de lejía en la mezcla. También se puede usar papel higiénico, sólo que el moho aparece en pocas horas. La celulosa procedente de los revestimientos aislantes de las casas es una muy buena opción. Se trata de un material barato y que tarda en iniciar el proceso de putrefacción.

Hay que crear pulpa de papel. Para ello, se humedece en agua y se mezcla bien con una batidora industrial, o una espiral colocada en la taladradora, como las de mezclar pintura. Después se añade a la arcilla líquida; puede comenzarse con una proporción del 5% de papel, sobre el volumen total de arcilla. La experimentación dirá cuál es la proporción ideal según el tipo de trabajo que se quiera realizar. Una vez hecha la mezcla, se vierte sobre una placa de escayola, para que absorba el exceso de humedad. Después de 10-15 minutos, está lista para usar. 

Adherentes/Pegamentos

Cuando las pastas cerámicas ya han perdido su plasticidad y están en dureza de cuero es el momento idóneo para pegar entre sí distintas piezas modeladas, ya que no se producirán deformaciones al manejar las distintas partes a unir. Para realizar esta unión (entre suspensiones modeladas que ya han perdido la plasticidad)  usamos unas suspensiones especiales que son las barbotinas junto a un secado muy lento que permita que la humedad de las barbotinas se disperse por las piezas unidas sin que se produzcan distintos ritmos de  merma por secado.

La barbotina es la misma pasta cerámica que hemos utilizado para modelar las partes a unir en una suspensión con viscosidad cremosa. La barbotina más útil se logra cuando logramos que adquiera el estado de gel, ya que será fácil de aplicar (por su solidez) y se introducirá bien en los huecos a rellenar (por su liquidez). Por eso, muchos ceramistas preparan la barbotina con vinagre, que es un floculante que promueve la tixotropía y la gelación.

Cuando tenemos problemas durante el secado y aparecen grietas, o bien queremos unir piezas de distintos grosores, o bien queremos unir piezas modeladas demasiado secas o con distintos grados de humedad entre sí, podemos usar barbotina preparada con vinagre, agua mágica y barro mágico.

  • Barbotina: La barbotina se realiza utilizando la misma pasta con la que se han realizado las piezas a unir, creando una suspensión con estado cremoso. Para que la barbotina sea más efectiva, podemos opcionalmente añadir un floculante (como el vinagre) que provocará que las partículas se aglutinen, provocando que la barbotina sea más pegajosa, además de favorecer la gelación Basta con un poco de vinagre (5 ml por cada 200 gramos de arcilla seca). 
  • Barbotina solo con vinagre: Si tenemos una rotura en estado de dureza de cuero, se prepara una pasta con la misma arcilla seca y vinagre en vez de agua y se arregla con eso. Al hornear queda totalmente pegado. El vinagre siempre funciona con las grietas ya que es un potente floculante. Modelando porcelana se puede y debe utilizar vinagre para cerrar el poro y alisar.
  • Agua mágica y Barro mágico: Los llamados “Agua mágica” y “Barro mágico” se usan cuando la unión entre dos piezas de arcilla es sospechosa de agrietarse durante el secado o la cocción debido a que estamos uniendo piezas con distinto grosor (se secará una antes que la otra), o bien estamos uniendo una pieza recién preparada a una pieza que ya está en dureza de cuero.

El  “Barro mágico” se usa en los casos más extremos, incluso si queremos unir arcilla húmeda con arcilla seca, o hacer reparaciones de roturas. Las grietas por tensión durante el secado se reducen drásticamente. 

En estos dos productos utilizamos un defloculante y un fundente de sodio como elementos principales. El “Agua Mágica” se prepara con: 3,785 litros de agua + 3 x cucharadas soperas de silicato sódico + 1 y media cucharadas de té de ceniza de soda (carbonato de sodio)

El sodio que llevan la soda y el silicato hace de fundente muy potente, mientras que la sílice del silicato hace de formador de vidrio, y el agua disuelve la soda y ayuda a que ésta penetre en la arcilla. El silicato de sodio es pegajoso y se seca de forma más rápida y dura que la arcilla. En resumen, el Agua Mágica forma una capa pegajosa que es una especie de vidriado/vidriado que penetra en la arcilla y seca formando un enlace duro durante el secado y después de la cocción.

El “Barro Mágico” es un engobe realizado con Agua Mágica, arcilla y papel. Con esta mezcla, a las propiedades ya comentadas del Agua Mágica añadimos  la fibra de papel que hace que mejore el proceso de secado ya que enlaza las piezas unidas y disminuye la merma durante el secado. El papel no tiene ningún efecto durante la cocción.

Para preparar Barro Mágico: Llenar de 1/4 a 1/3 de una taza de trocitos de servilletas de papel o papel higiénico, Agregar de 3/4 a 2/3 de una taza de arcilla seca convenientemente triturada en trozos pequeños o en polvo. Es mejor usar la misma arcilla que se está utilizando para modelar. Sumergir durante la noche en agua mágica de forma que la mezcla de arcilla y papel quede cubierta por el agua. Mezclar con la batidora eléctrica. Verter el exceso de agua y el engobe creado está listo para usar.

2 comentarios sobre “Pastas cerámicas

Deja una respuesta

Introduce tus datos o haz clic en un icono para iniciar sesión:

Logo de WordPress.com

Estás comentando usando tu cuenta de WordPress.com. Salir /  Cambiar )

Imagen de Twitter

Estás comentando usando tu cuenta de Twitter. Salir /  Cambiar )

Foto de Facebook

Estás comentando usando tu cuenta de Facebook. Salir /  Cambiar )

Conectando a %s

A %d blogueros les gusta esto: